Kapton® FPC 优越的附着力和低收缩聚酰亚胺薄膜
Kapton® FPC 聚酰亚胺薄膜在两面均经过处理,具有与通用 Kapton® HN 在宽温度范围内相同的物理、化学和电性性能极佳平衡。

Kapton® FPC具有卓越的尺寸稳定性和附着力,专为柔性电路制造商设计。在注重优越粘附和低收缩的应用中,Kapton® FPC是首选聚酰亚胺薄膜。

应用包括:

柔性印刷电路
汽车
计算机
消费品
电信设备
工业仪表与控制
军事应用
航空 航天
电子部件
印刷电路板模板
丝网印刷
绝缘管


使用杜邦™ Kapton® 聚酰亚胺薄膜进行成型
压板在 Kapton® 薄膜成型中至关重要。
该压板或压垫在零件成型前控制薄膜张力(在上模接触之前,它会与薄膜接触)。
为了牢固地固定薄膜,压板必须至少有 300 至 400 psi 的压力(对于“单面成型”零件)。压力过低会导致成型过程中多余的薄膜被“拉入”。
这将导致褶皱,并且这些褶皱无法在后续步骤中去除。
为了避免这个问题,请始终监控整个工作区域的薄膜张力。
杜邦的实验室压机使用带有四个可调节弹簧的金属板,以将张力保持在适当的水平。
压板间隙也非常重要。如果开口过大,
薄膜将无法被足够牢固地固定。如果过紧,
当薄膜在成型唇周围拉伸时,
薄膜可能会撕裂。孔或开口应比成型唇大 50-100 密耳
厚度由上模台阶的高度决定压垫

7. Kapton® 薄膜退火
退火过程是通过在零件达到成型温度 725°F (385°C) 时保持压力,
直至达到室温来完成的。杜邦公司的测试表明,
如果不进行压力退火,
成品零件会受到显著的不利影响
虽然退火是制造高质量零件的一个非常重要的步骤,
但在某些情况下,它可能并非必要
(例如,出于安装原因将零件成型为大致形状时——此类零件一旦安装,就会被“锁定”,防止薄膜移动)。

压力冷却
压力冷却可以通过多种方式实现。
一种方法是在模具中保持压力的情况下成型并冷却零件。
这种方法效果不错,但速度非常慢
第二种方法是使用由两个或多个模具组成的多级模具组(参见成型模具)。该系统最佳的成型方式是:先用第一个模具成型零件的大部分形状,再用第二个模具完成零件的深度。冷却可以在第二个或第三个模具阶段进行,但需要将冷却模具从生产线上移开,并更换另一个模具以保持工艺的连续性。
第三种方法是“离线”模具组,即将完全成型的零件放入模具中,在烘箱中加热,然后冷却至室温(这是一个更慢、更费力的过程)。
成型零件收缩(退火)

8.退火零件的测试
由于成型过程可能会改变薄膜的特性,因此对成品零件进行测试至关重要。对于像Kapton®这样的高性能薄膜(其性能超过许多行业规范),只要成型得当,零件几乎总是能够达到规格要求(性能仅略有下降)。尽管如此,制造商仍应启动测试
程序,以验证所有成品零件。

使用杜邦™ Kapton® 聚酰亚胺薄膜成型
如本文所述,在 Kapton® 成型过程中,薄膜在成型过程中会被拉伸。这有时会导致一些 Kapton® 薄膜通常不常见的失效。以下是一些潜在的失效模式,应在零件成型前进行调查:
? 微裂纹
? 变薄
? 形状保持率
? 弯曲寿命

调查这些失效模式的方法包括但不限于:
? 显微镜检查
? 弯曲应力测试
? “生命周期”测试后零件评估

总结
Kapton® 薄膜是一种能够应对世界上一些最棘手工程挑战的材料。该产品几乎每天都在发现新的用途,其增长的主要原因是行业对能够在恶劣工作环境下运行的“成型零件”的需求不断增长。
杜邦公司的测试表明,Kapton®薄膜可以成功成型,并且与许多其他材料相比,它具有显著的性能优势。由于预计未来十年Kapton®薄膜的此类应用将快速增长,杜邦公司将通过对成型工艺的进一步研究来支持这一增长。然而,需要注意的是,所有杜邦公司的“成型”数据仅供公司内部使用。这些信息之所以公开,仅仅是因为客户对成型方法表现出浓厚的兴趣,并且应将其视为客户自身信息和经验的补充。随着新信息的出现,杜邦公司将定期发布更新。此外,还应注意的是,杜邦公司无意成为成型零件的供应商。